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    内资零部件企业需要加速提升绩效水平
     
    最近,中国汽车技术研究中心给国家发改委做了一个课题,关于零部件行业有这样一个结论:

         “内资零部件企业和外资零部件企业之间的绩效差距很大。据相关权威机构调查统计,虽然内资零部件企业的资产是外资零部件企业的2.4倍,产值是外资零部件企业的1.3倍,销售收入是外资零部件企业的1.4倍,但利润却是外资零部件企业的0.5倍,利润率仅为外资零部件企业的0.37倍。”

            据负责该课题的中国汽车技术研究中心汽车工业规划设计研究院院长李赞峰介绍,该课题的主旨是想反映内资和外资零部件企业的一个现状。

      产品技术含量低和管理水平不高是内资零部件企业绩效低的主要原因

           李赞峰说:“该结论实际上体现了两方面问题:一是当前内资零部件企业主要集中生产低附加值或者中低附加值产品,产品定位的差异决定了其利润率要比外资的低;二是内资零部件企业自身的管理水平与外资零部件企业差距较大。比如制动器,我们的产品主要用在微型车、经济型车、中卡、重卡上,但外资企业的产品主要集中在轿车尤其是中高档轿车上。”

            清华大学汽车发展研究中心副主任李显君博士对李赞峰的观点表示赞同。他认为,从内资零部件企业的整体情况看,核心技术掌握得比较少,尤其在汽车电子方面。大多数内资零部件企业基本上还处于传统的机械制造水平上。同时,综合管理水平低,增加了成本的支出,虽然我们的人力资源成本低,但两者一抵消,反映在利润率上并没有优势。李显君说:“内资零部件企业普遍规模较小,这也是导致利润率低的一个重要因素。当然这与合资整车企业配套体系门槛较高,一些内资企业难以进入、无法扩大规模有关。”

      部分内资零部件提出质疑:不能以偏概全

            一些内资零部件企业对上述结论有不同的声音。一位不愿透露姓名的关键零部件企业总经理说:“总体上的情况可能是这样,但要强调有一些零部件企业的绩效并不逊于外资零部件企业。比如潍柴、玉柴、万向等企业都是行业的表率。”

          “一些内资零部件企业在努力创造自主品牌,某些产品技术水平和质量已达到国际水平。”东方久乐公司董事长张根发表示,“比如我们的气囊,经过十几年的努力,在一些关键技术方面甚至领先于国际水平。”他对民营企业管理水平较差的评价并不认同,事实上由于机制灵活,民营企业在吸纳国际管理人才、接受并实践先进的管理理念方面具备优势,不应再把家族式企业与民营企业划等号。

           经过近几年的发展,业内涌现出了一些出口做得较好的内资零部件企业,比如山东金麒麟集团、万向集团、万丰奥威汽轮公司等。应该说,这些企业的绩效表现比较突出。比如万丰奥威2005年汽车车轮出口销售收入已达到1亿美元,居同类企业第一位。虽然受原材料涨价、汇率变动的影响,其利润率比去年有所降低,但据该公司副董事长夏越璋介绍,他们的利润率水平要远远高于外资同类企业。

      准确定位和利用外资技术和人才外溢效益

           虽然一些企业对上述结论表示质疑,但我们并不能回避整体上内资零部件企业在核心技术和管理水平上与外资零部件企业的差距。

            以摩托罗拉汽车电子天津生产厂(以下简称天津厂)为例,内资零部件企业的确有很多地方需要学习和改进。天津厂是摩托罗拉在全球的重要工厂之一,当前主要生产发动机控制部件、车载智能通讯系统、车身电子系统和动力总成系统等汽车电子产品。他们在生产线上实行5S标准(即整理、整顿、清扫、清洁、素养),方便员工操作,减少浪费;在质量管理方面全面采用“六西格玛方法”,首先要求所有的供应商都是TS16949认证合格的企业;企业定期对供应商进行审核,监督其质量控制体系。在生产过程的质量控制方面,他们还在生产线上采用计算机集成制造系统(CIMS),保证产品的可追溯性。

            当前,中国汽车零部件企业的外商独资企业或合资企业有近1200家,在发动机、变速箱、汽车电子等高科技含量的零部件市场占有九成以上的份额。摩托罗拉天津厂只是其中一个较有代表性的企业,但其与内资零部件企业的对比已经能说明问题。

            促进零部件企业做大做强,将是中国汽车工业“十一五”的任务之一。上述课题结论将与其他9个课题一起,由国家发改委公布。有关管理部门提醒内资零部件企业加速提升绩效水平。

             李赞峰提出了建议:内资零部件企业要定位准确。“我们不可能要求内资零部件企业像外资零部件企业一样,全都生产高技术含量产品,这在当前不很现实。但我们要生产有比较优势的产品。” 同时,李赞峰强调,“我们要尽可能多地利用外资企业带来的技术和人才外溢效益,一步步地缩小内资零部件企业与外资零部件企业的差距。虽然这不是短时间内所能完成的,但是我们一定要为之努力。”

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      以数据为基础、追求最佳的质量管理方法,被称为六西格玛方法。这是摩托罗拉首创的质量管理方法。六西格玛可解释为每100万个机会中有3.4个出错的机会,即合格率是 99.99966%。六西格玛的实践者是“黑带”,训练一位精通各种分析工具及计算机软件的“黑带”大师,需要花费两年左右的时间。摩托罗拉汽车电子天津生产厂有四位“黑带”大师,他们已经获得正式认可的资格。除四位“黑带”之外,还有一支“绿带”队伍,他们在业余时间参加质量控制工作。